以利亞《巡檢/質檢系統》

  • 前言:在生產制造企業,質量是企業的生命!質量是企業的生命,質量是一切的基礎,企業要生存和盈利,就必須堅持質量第一的原則,從始至終能夠為顧客提供滿意質量的產品和服務,才能在激烈的競爭中利于不敗之地!

    我們先來看看質量管理的的發展歷程,生產質量管理的發展總的來說經歷了3個階段。

    ① 質量檢驗階段。20世紀前,生產質量主要依靠操作者本人的技術水平和經驗來保證,屬于“操作者的質量管理”。20世紀初,以泰勒為代表的科學管理理論的產生,促使產品的質量檢驗從加工制造中分離出來,生產質量管理的職能由操作者轉移給工長,是“工長的質量管理”。隨著企業生產規模的擴大和產品復雜程度的提高,產品有了技術標準,公差制度也日趨完善,各種檢驗工具和檢驗技術也應運而生,大多數企業開始設置檢驗部門,有的直屬于廠長領導,這時是“檢驗員的質量管理”。

    ② 統計質量控制階段。1924年,美國數理統計學家W.A.休哈特提出控制和預防缺陷的概念。他運用數理統計的原理提出在生產過程中控制產品質量的“6σ”法,繪制出第一張控制圖并建立了一套統計卡片與此同時,美國貝爾研究所提出關于抽樣檢驗的概念及其實施方案,成為運用數理統計理論解決質量問題的先驅,但當時并未被普遍接受。以數理統計理論為基礎的統計質量控制的推廣應用始自第二次世界大戰由于事后檢驗無法控制武器彈藥的質量,美國國防部決定把數理統計法用于質量管理,并由標準協會制定有關數理統計方法應用于質量管理方面的規劃,成立了專門委員會,并于1941~1942年先后公布一批美國戰時的質量管理標準。

    ③ 全面質量管理階段。20世紀50年代以來,隨著生產力的迅速發展和科學技術的日新月異,人們對產品的質量從注重產品的一般性能發展為注重產品的耐用性、可靠性、安全性、維修性和經濟性等。在生產技術和企業管理中要求運用系統的觀點來研究質量問題。在管理理論上也有新的發展,突出重視人的因素,強調依靠企業全體人員的努力來保證質量此外,還有“保護消費者利益”運動的興起,企業之間市場競越來越激烈。在這種情況下,美國A.V.費根鮑姆于60年代初提出全面質量管理的概念。他提出,全面質量管理是“為了能夠在最經濟的水平上、并考慮到充分滿足顧客要求的條件下進行生產和提供服務,并把企業各部門在研制質量、維持質量和提高質量方面的活動構成為一體的一種有效體系”。

    管理的發展與工業生產技術和管理科學的發展密切相關。現代關于質量的概念包括對社會性、經濟性和系統性三方面的認識。

    ①質量的社會性:質量的好壞不僅從直接的用戶,而是從整個社會的角度來評價,尤其關系到生產安全、環境污染、生態平衡等問題時更是如此。

    ②質量的經濟性:質量不僅從某些技術指標來考慮,還從制造成本、價格、使用價值和消耗等幾方面來綜合評價。在確定質量水平或目標時,不能脫離社會的條件和需要,不能單純追求技術上的先進性,還應考慮使用上的經濟合理性,使質量和價格達到合理的平衡。

    ③質量的系統性:質量是一個受到設計、制造、使用等因素影響的復雜系統。例如,汽車是一個復雜的機械系統,同時又是涉及道路、司機、乘客、貨物、交通制度等特點的使用系統。產品的質量應該達到多維評價的目標。費根堡姆認為,質量系統是指具有確定質量標準的產品和為交付使用所必須的管理上和技術上的步驟的網絡。

    質量管理發展到全面質量管理,是質量管理工作的一次質的飛躍。統計質量管理著重應用統計方法控制生產過程質量,發陣預防性管理作用,從而保證產品質量。然而,產品質量的形成過程不僅與生產過程有關,還與其他許多過程、許多環節和因素相關聯,這不是單純依靠統計質量管理所能解決的。全面質量管理相對更加適應現代化大生產對質量管理整體性、綜合性的客觀要求,從過去限于局部性的管理進一步走向全面性、系統性的管理。

    為確保生產順暢,保證產品質量,完善生產流程,確保產品的可追溯性,提高全員積極性,從這幾個方面來操作:

    一、建立 質量檢驗標準及要求

    1、 檢驗標準:電子產品的通用檢驗標準,產品特殊檢驗要求(由工藝技術提供)。

    2、 檢驗方法:依產品的檢驗及檢測標準決定(性能測試要求由工藝技術提供)。

    3、 檢驗設備:檢測使用的儀器、工裝、治具。

    4、 檢驗批次確認:檢驗部門將按產品流通卡或物料標示卡上標注的批次分批進行檢測,并對此做好記錄

    5、產品的庫存期不得超過 3 個月,3個月以上的產品需重新檢測處理。

    6、完成品及半成品經檢驗合格出貨時需附有出廠檢驗報告。

     

    以利亞智能科技有限公司經過多年研發生產管理系統,于2016年創造巡檢/質檢質量管理模塊,該生產管理模塊主要用于質量管理體系,為產品質量進行保駕護航!

      巡檢界面

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    質量保證

    1、抽檢人員依照BOM和來料清單對原材料加以抽查,合格后品質人員加蓋合格章方可入庫,未抽檢,直接入庫的產品直接對入庫人加以考核。

    2、成型物料在成型完成后物流部負責進行標識送檢,且標識卡上有相關作業人員的簽名。

    3、成型物料完成后必須經品質人員抽查確認,抽檢標準依照正常生產要求,確認OK后品質人員必須在標識卡上簽名蓋章,未經蓋章簽名,生產有權不予使用,對生產造成的影響由相關責任單位承擔,生產部將此做為質量異常記錄。

    4、生產上存在因原材料問題造成的生產受阻,或產品質量問題的,生產責任班長需及時出具書面異常報告給相關部門分析原因,對于發現問題未及時反饋導致的批量問題,考核相應班組長,并負責對不良品處理,損耗工時財務月底結算時扣除。

    生產過程的質量控制

    1、班組必須加強生產過程的產品質量控制管理,相應作業工序懸掛作業指導書,作業指導書內容與相應工序必須一致,對于非常規產品的生產可懸掛臨時作業指導書,在形成量產時需更新為正式文件,否則做為問題點記錄,相關責任人加以考核。

    正式文件加受控印章,不可私自涂改,對于有變動的工序需由相應的工藝人員加以更改,并在更改處簽字確認,更改處不可超過3處。一月之內將更正處改成電子文檔(此時限從制訂工藝時開始順延一個月)。否則以問題點加以記錄,相關人員加以考核。班長若臨時調整生產工藝,必須通知相應工藝人員,并由工藝擔當確認,否則不得私自更改工藝,若有臨時變動的生產工藝或調整的工序(原材料問題或人員的減少增加),工藝必須在相應工藝指導書上附帶動態控制卡注明

    以利亞生產管理系統——質量管理系統采用工業觸控平板進行工位產品生產質量《質檢》、使用移動平板進行產品生產質量《巡檢》,實時高效的把控車間生產線產品質量,在通過巡檢輔助產品質量監控,以確保萬無一失,以利亞質量管理系統可以根據不同行業特性定制不同的質量管理流程,從而使該系統符合各種生產行業,目前該系統已經應用到汽車、電子、食品、紡織、等多個領域。

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