以利亞成功案例——《汽車零部件制造行業》

企業難題困擾：

1、車間異常狀態信息無法實時掌控 

2、異常情況無法及時處理，延誤工期   

3、工位多異常發生時無法快速定位  

4、異常情況統計分析耗費大量人力物力

以利亞 - 項目需求

1. 車間流水線體制。共17個條產線，每個工位配置一套5鍵按鍵盒；

2. 車間現場排線不便，采用無線傳輸的方式上傳數據到服務器，雙色警燈與按鍵盒有線鏈接；

3. 5鍵按鍵盒上一個復位鍵，四種異常報警按鍵，對應四種不同的顏色，在液晶屏可以顯示；

4. 雙色警燈，顯示產線當前生產的狀態，方便相關責任人查找異常工位；

5. 將產線狀態信息進行數據分析作可視化顯示，顯示在液晶屏上；

6. 前端數據在后臺服務器統計匯總，可以查看實時和歷史記錄；

以利亞-項目系統架構

以利亞-系統功能實現

1、車間配置17條產線，每個站點配備一套5鍵按鍵盒用于異常情況的報警；

2、用戶可定義顯示在液晶屏上的產線異常類型， 可編輯異常原因。異常原因可根據客戶需求配置不同顏色；

3、產線上發生異常時，通過按鍵發出異常報警，經由基站將2.4G信號轉成網絡的形式傳遞到后臺服務器中，進行統計分析；

4、前端警燈閃爍紅色燈光并蜂鳴，警示出現異常的工位，方便相關責任人到現場第一時間找到異常工位進行處理；

5、液晶屏實時顯示工位及其運行狀態，異常開始的時間、持續時間；

6、服務器保存數據，可導出歷史數據查看，自動生成分析圖表與報表。

以利亞-現場示例圖

     避免發生因異常而導致的產線停工情況，分析常發生異常的類型和工位，做出相關的整改策略，降低異常發生的次數，提高有效工作時長，從而提高產量，增加車間20%生產效率。